航空工业新航是航空机载设备研发生产基地。近年来，随着型号研制任务的不断增多、交付周期不断缩短，传统的工艺管理、编制、分发、线下BOM管理存在着技术状态不稳定、资源不共享、工艺编制质量不高、速度慢等缺点，已经不能满足复杂产品的研制要求，迫切需要先进的工艺管理方式改变现有的模式，实现对复杂工艺高效研发，结构化工艺管理系统应运而生（以下简称CAPP项目）。
2018年初，CAPP项目建设启动。如何在信息化建设中有效体现将AOS的精益理念，是信息化建设的痛点和难题。CAPP项目组认真研究AOS中有关工艺精益体系建设的内容，提炼出了工艺精益体系建设的三步走：分族分类——典型工艺——持续完善。CAPP项目组通过仔细研究标准，参考汽车行业案例，结合新航134厂的产品经验，提出了分族分类的行动方案。最终，经过项目专家组的评审、讨论，形成了《零组件分族分类管理规定》并实施。项目阶段成果的顺利应用，不仅推动了AOS在新航134厂的落地，更实现了对工艺信息化赋能，真正地使信息系统从线下搬到线上。
2019年1月，CAPP项目建设中期，系统测试进入关键时期。项目组创造性的将设备整备过程纳入CAPP 开发过程，对软件进行了多轮的内测和公测。软件内测阶段，供应商提供的只是“毛坯房”、经过项目组测试之后才能交付“精装房”。为了在最短的时间阶段内完成“精装房”，CAPP项目组制定了严密的测试计划，与供应商一起从设计资料接收到分工、定额，从工艺规程到工艺技术文件，从工装管理到首件鉴定，一个一个文件进行测试，一个个文件进行梳理，不怕麻烦、不惧工作量大。时间紧，任务重，项目组不敢有丝毫的放松。“决不让一份有问题的文件流出CAPP的测试平台”是项目组的共同目标。经过将近一个月的测试、优化，最终项目内测圆满完成。2020年10月，CAPP项目顺利结项。经过一年多的上线运行，结构化工艺管理系统的建设彻底改变了工艺人员传统的工作模式。典型工艺快速编制代替了个人电脑的编制；线上高效审签代替了人工跑腿签字；基于BOM的研发模式代替了离散化研发模式，大大提高了工艺人员的工作效率，提升型号交付准时率。据完全统计，在CAPP项目上线之前累计解决一般问题1023项，核心问题205个。
过程是艰辛的，成绩是喜人的。经过30个月的连续攻关。CAPP项目组在没有标准情况下制定标准，没有流程就制定流程，没有方案去外部实地调研，累计“清洗”各类数据上万个。
当前，结构化工艺管理系统现有BOM 422份，工艺规程1万余份，技术文件6800余份，有效支撑了新航134厂的工艺信息化工作，为基于BOM的研发生产流程的形成提供了有力保障。
新航134厂通过对结构化工艺管理系统的探索实践，走出一条适合新航134厂的工艺信息化之路，为新航“十四五”开好局、起好步提供坚实的保障。
