中国航空新闻网讯：航空工业新航作为航空机载设备研发生产基地，主要生产飞机和发动机用燃油增压泵、起动泵、供输油泵，各种过滤装置、各种热交换器、涡轮冷却器、座舱压力调节器、引气压力调节器、控制活门类 、蒸发循环制冷系统、低温装置、燃油污染在线检测与控制装置等，典型的多品种、小批量离散式作业模式。近年来，随着型号研制任务的不断增多、交付周期不断缩短，传统的工艺管理、编制、分发、线下BOM管理存在着技术状态不稳定、资源不共享、工艺编制质量不高、速度慢等缺点，已经不能满足复杂产品的研制要求，迫切需要先进的工艺管理方式改变现有的模式，实现对复杂工艺高效研发，结构化工艺管理系统应运而生（以下简称CAPP项目）。
2018年初，CAPP项目建设启动。如何将AOS（航空工业运营管理体系）的精益理念在信息化建设中得到有效的体现是进行信息化建设时的痛点和难题。CAPP项目组认真研究AOS中有关工艺精益体系建设的内容，提炼出了工艺精益体系建设的三步走：分族分类——典型工艺——持续完善。CAPP项目组通过仔细研究标准，参考汽车行业案例，结合新航134厂的产品经验，提出了分族分类的行动方案。最终，经过项目专家组的评审、讨论，形成了《零组件分族分类管理规定》并实施。项目阶段成果的顺利应用，不仅推动了AOS在新航134厂的落地，更实现了对工艺信息化赋能，真正地使信息系统从线下搬到线上。
2019年1月，CAPP项目建设中期，系统测试进入关键时期。项目组创造性的将设备整备过程纳入CAPP开发过程，对软件进行了多轮的内测和公测。软件内测阶段，供应商提供的只是“毛坯房”、经过项目组测试之后才能交付“精装房”。为了在最短的时间阶段内完成“精装房”，CAPP项目组制定了严密的测试计划，与供应商一起从设计资料接收到分工、定额，从工艺规程到工艺技术文件，从工装管理到首件鉴定，一个一个文件进行测试，一个个文件进行梳理，不怕麻烦、不惧工作量大。时间紧，任务重，项目组不敢有丝毫的放松。“决不让一份有问题的文件流出CAPP的测试平台”是项目组的共同目标。经过将近一个月的测试、优化，最终项目内测完满完成。2019年3月顺利进入公测阶段，9月CAPP项目上线运行。
2020年10月，CAPP项目顺利结项。经过一年多的上线运行，结构化工艺管理系统的建设彻底改变了工艺人员传统的工作模式，典型工艺快速编制代替了个人电脑的编制，线上高效审签代替了人工跑腿签字，基于BOM的研发模式代替了离散化研发模式，大大提高了工艺人员的工作效率，提升型号交付准时率。据完全统计，在CAPP项目上线之前累计解决一般问题1023项，核心问题205个。
过程是艰辛的，成绩是喜人的。经过30个月的连续攻关。CAPP项目组在没有标准情况下制定标准，没有流程就制定流程，没有方案去外部实地调研，累计“清洗”各类数据上万个。当前，结构化工艺管理系统现有BOM 422份，工艺规程1万余份，技术文件6800余份，有效支撑了新航134厂的工艺信息化工作，为基于BOM的研发生产流程的形成提供了有力保障。项目的实施成功也得到行业内外单位的认可，中国航发南方公司，航空工业南京机电、航空工业兰飞等10多个单位前来交流学习，新航134厂通过对结构化工艺管理系统的探索实践，走出一条适合新航134厂的工艺信息化之路，为新航“十四五”开好局、起好步提供坚实的保障。
