李明清晰地记得，那是哈尔滨12月里一个寒气逼人的夜晚，天空中月朗星稀，他走在下班路上，却只觉得心头火热，有种格外的畅快。就是刚刚，他所在的航空工业哈飞旋翼与结构胶接车间提前半个月实现了全部桨叶交付，他与伙伴们用自己的努力为任务顺利完成、企业实现“十三五”圆满收官插上了一双如钢铁般有力的翅膀。
型号生产我当先
李明是旋翼二班副班长、车间的技能骨干，所在班组主要从事直升机主桨叶、尾桨叶的成型装配工作。2020年，车间任务与去年同期相比翻了两番，叠加疫情影响，完成任务“压力山大”。
从复工开始，车间就开启了“追击”模式，启动了桨叶每天成型翻倍的生产方案。可是复合材料生产周期相对固定，在加工设备数量不变、班组人员有限的情况下，生产提效不是简单的加减法。李明带领组员研究桨叶成型方案，装配工序周期细化到分钟，以更紧密的工序间衔接充分发挥出团队的高效作用。8月中旬，在通过对可行性分析、流程细化、材料及外供件保障等一系列因素的梳理后，新的尾桨叶单套设备每天成型桨叶方案也终于“上线”。
四季度，哈飞吹响“大干一百天、突破一百亿”的冲锋号，李明和同事们打起十二分精神，向任务目标发起冲刺。在班组的共同努力下，他们不仅保质保量完成交付任务，更创造了型号桨叶单月交付纪录。12月中旬，李明所在的工段完成全年交付任务，创造了该型号桨叶年产量的历史新高。
当得知任务圆满完成的那一刻，李明发自内心地激动：看似难以完成的任务，就在每天的点滴努力下完成了。同哈飞其他职工一样，他既是一段崭新历史的创造者，也是一位自豪的见证者。
品质提升有保证
旋翼生产是个精细活儿，材料、压力、工序等多种因素都会共同产生作用，从环境温度、模具温度、压床初始温度，到材料的各项数据、升温时间等，任何一个步骤、一个环节都可能影响最终结果。
“常态化”提升产品质量，是班组永远的课题。在生产现场，经常会看到李明和旋翼二班的几个小伙子聚在一起召开小范围的质量分析会。表面质量、材料特点、设备异常现象等容易导致问题出现的因素都会被反复研究，试验件中出现的问题在一次次尝试和讨论中逐步得以改善。他们相信，不放过任何细枝末节，才能排除所有风险因素，制造出航空精品。
主桨叶、尾桨叶脱粘是生产中的一大难题。泡沫强度不足、胶接强度不够、结构不合理等多种因素都可能导致蒙皮脱粘发生。李明带领组员复查图纸规程、梳理操作工序、反复试验验证，顺利解决了主桨叶更换聚氨酯泡沫的技术难题。针对尾桨叶连接处为弧面，与搭铁片连接时不易贴合、容易脱粘的问题，他还创新性采用尾桨叶二次校型的方法尝试解决。他先用橡胶锤轻敲搭铁片，使两侧结合后在外面包裹真空袋，二次敲击校型。采用该方法后，尾桨叶脱粘问题得到彻底解决。
精品源自一种精神，贵在一份坚持。一片片精心制造的桨叶汇聚成一份份满意的答卷，旋翼二班全年交付尾桨叶合格率达到100%。
一心向前不畏难
成绩的取得从来不是一蹴而就，在高质量完成本职工作的同时，李明也在不断丰富着自身技能。
平时为了工作便利，他主动学习生产设备维护和修理。大干一百天期间，设备尾桨叶成型模出现尺带跳尺的问题。操作者在两片模具上分别铺层，通过尺带运行将两个模具进行合模加压，却在过程中发现单侧轨道卡顿，导致两侧不同步，无法合模。受疫情影响，设备厂家进厂维修周期长，更换配件受阻，可一旦停产，不仅会让大家抢抓生产的辛苦付之东流，更会让本就紧张的任务进度雪上加霜。紧要关头，李明站了出来。通过日常积累和深入研究设备原理，他顺利完成了设备的临时调尺复位，为生产争取了宝贵的时间。
完成任务不遗余力，在其他领域李明同样全力以赴。开展关键工序培训教学，积极发挥传帮带作用；响应车间党总支号召，积极服务社区居民；在各项活动中表现优异，曾多次获得哈飞“党员标兵”“技能标兵”等荣誉称号，他所在的岗位是车间选树的“技能党员示范岗”，所在班组多次被评选为公司“先进班组”。
李明是名副其实的“铁翼”制造者。看着一架架直升机腾空而起，产品质量越来越好、技能水平越来越高，他心中的执着却丝毫不曾改变。他相信，点滴细流终将汇聚成磅礴力量，向着崭新的未来再出发。
