赛峰集团在新加坡航展期间宣布在中国苏州开设新基地，专门从事飞机维护、修理和大修 (MRO)。
它目前正在建设中，将于 2022 年第二季度投入运营。
5,200 平方米（56,000 平方英尺）的维修基地位于赛峰集团的综合体中，使公司能够从共享的企业服务中受益。它位于苏州自贸区的中心地带，距上海一小时车程。
这一战略位置简化了亚洲地区客户的飞机材料进出口流程。新基地还补充了公司的 MRO 网络，该网络已经覆盖欧洲、中东、印度半岛和美洲。
它还将作为整个亚洲的零部件（进气口、反推力装置、排气口等）的存储基地。
该站点配备了专门的 MRO 车间和高素质的人员来维修机舱和线路可更换单元 (LRU)。现场工程师特别擅长修复复合材料和金属结构。
他们还可以在飞机运营商现场工作，并提供原始设备制造商 (OEM) 保证的维修解决方案。
开通后，该维修站将获得中国（CAAC）和欧洲（EASA）航空当局的认证中国大飞机起落架材料，可维修配备CFMI LEAP-1发动机的空客A330ceo、A320neo飞机的短舱和反推力装置，并将很快投入中文使用商用飞 C919。
现场团队已经在为中国商飞的总装线提供支持，为其中型客机的试运行做准备。
赛峰集团作为世界上最早的航空发动机制造商之一，是世界领先的高科技跨国企业，也是航空航天、国防和安全系统及设备的一级供应商，实力领先世界。赛峰集团业务遍及全球 60 多个国家，拥有近 70,000 名员工，2014 年营业额达 154 亿欧元。主要业务为飞机发动机和火箭推进的赛峰集团斯奈克玛与 GE 的合资企业 CFM International*，已生产出航空史上最畅销的CFM56发动机中国大飞机起落架材料，其新一代LEAP发动机仍处于研发和测试阶段，订单数量已超过10000台。
经过一个世纪的技术创新和推广，赛峰集团始终活跃在技术的前沿。除了在航空航天方面表现出色，赛峰集团在其他领域也有所建树。如今，加强安全与防御已成为世界各国政府的共识。面对公民、企业和国家安全的新需求，赛峰集团提供世界领先的生物识别技术，因其可靠的技术含量而在全球范围内得到广泛应用。, 赛峰集团提供的指纹识别系统被美国联邦调查局使用。
赛峰集团历史悠久，拥有雄厚的产业技术背景，并以此为合作基础，成功进入中国市场。在中国民用航空和安全领域，赛峰集团已经确立了强势地位。在中国，每 2 架飞机中就有 1 架配备了 CFM International* 生产的飞机发动机，每 2 架直升机由透博梅卡公司（赛峰集团）生产或与它们一起生产。由获得许可的引擎提供支持。不仅如此，中国40%以上的商用飞机都配备了赛峰梅西耶的起落架和制动系统。如今，赛峰集团在中国市场占据举足轻重的地位，无论是飞机发动机、直升机发动机还是飞机起降制动系统，甚至从识别系统到安防系统等诸多领域。除了尖端的技术和完美的工艺，赛峰集团在中国取得了不错的发展，这得益于中法两国政府的支持。赛峰集团在中国已有100多年的历史，是中法建交后最早进入中国的法国企业之一。赛峰集团与中国的关系始于 1910 年，当时中国代表团在法国观看了 Blériot XI 的航展，并对当时安装的这架飞机感到惊讶。欧米茄发动机由赛峰集团的前身Neom制造。中法建交后，1980年代后期，赛峰集团正式在中国设立代表处。经过近 40 年的不断发展，赛峰集团 公司在中国市场的业务范围已涵盖生产、培训、维修、销售和营销等多个领域。赛峰集团目前在中国拥有 20 个实体和 1,800 多名员工。
2014年，赛峰集团与中航工业签署了商用飞机涡轮螺旋桨发动机领域合作谅解备忘录。法国总统奥朗德和中国国家主席习近平出席签字仪式，进一步体现了两国对赛峰集团和航空领域合作的高度重视。目前，赛峰集团已与中国航空业的领先企业建立了牢固而密切的合作关系：中航工业、中国商飞、中国主要航空公司、中国政府机构、公安机关、机场和大学。伙伴关系。
在过去的几年里，数字化转型对赛峰飞机发动机公司及其生产设施产生了深远的影响。这些创新技术具有三重目标：推动质量、生产力和 HSE（健康、安全、环境）的改进。让我们看一下位于法国维拉罗什的 LEAP* 生产线。
自 2011 年进入商业运营以来，赛峰飞机发动机公司已收到超过 18,000 台 LEAP 发动机的订单。该发动机在该公司位于巴黎东南 35 英里处的 Villaroche 工厂的 35 号楼组装。LEAP 装配线上的机器和设备已经根据专门从事增强现实、协作机器人 Omer 和深度学习的顶级初创公司的投入进行了优化。
LEAP脉动生产线位于35号楼中心，长60米，宽20米。这是赛峰集团能力和专业精神的真实体现！触摸屏控制每个发动机的运动，而用于高架运输的铰接式夹具允许它在水平轴上旋转，避免在高处工作。这些生产线是根据操作员反馈设计的，以显着改善工作区域的人体工程学。它满足赛峰飞机发动机公司的三个关键要求：工作站人体工程学、安全性、质量和性能。
操作员还可以依靠增强现实 (AR) 在总装的各个阶段为他们提供帮助。使用工业4.0技术，他们通过屏幕按照LEAP数字模型的指令，叠加在引擎的实时视频源上。AR 在装配过程中可视化每个零件的确切位置和定位。检查软件在每个步骤结束时检查所有组件是否已正确安装和连接。
赛峰集团的发动机数字化模型是生产数字化转型的关键。最初，数字模型中的信息用于指导装配工完成每项任务，降低错误风险，提高生产力并促进技能发展。然后在每个检查点使用操作员反馈的数据来扩充数字模型和随附的文档。这种双向过程受到深度学习原理的启发。
其他生产线上也有相应的创新技术。已经安装了三条移动装配线来装配 LEAP 发动机风扇模块，这是一个非常特殊的程序。风扇安装在叉车上，无需操作员运输即可从一个工作站移动到另一个工作站。这减少了对零件运输的需求和工具的数量，优化了工作空间并提高了人体工程学和安全性。叉车配备摄像头、引导系统和射频识别 (RFID) 标签，可自主移动。它还使操作员更容易提升、旋转或倾斜模块，并更精确地定位模块以组装每个部件。
数字化转型也意味着机器人可以执行某些任务。如今，在 FAST 生产单元中，机器人用于准备低压涡轮喷嘴的所有阶段。除了节省大量时间外，自动化还减少了人体工程学限制并消除了低价值的手动操作，因此操作员可以专注于高价值的任务。
另一个领域，另一个重大创新。在客户交付中心，每台发动机都要接受最终合规检查。他们使用协作机器人在预定义的检查点从不同角度拍摄一系列图像，然后使用 AR 将这些图像与 LEAP 引擎的数字模型进行比较。协作机器人每小时可以检查 460 个检查点，每天可以检查 6 个引擎。自动化系统与质量控制人员一起工作。
LEAP 装配线上的机器和设备已根据专门从事增强现实、协作机器人和深度学习的顶级初创公司的投入进行了优化。
结尾
